深沟球轴承常见的失效模式和一些解决办法，让我们来看一下吧。

沟道单侧位置剥落

渠道单侧剥落主要表现在渠道与挡土边缘交界处的严重剥落环。其原因是轴承安装不到位或在运行过程中突然发生轴向过载。

采取的对策是保证深沟球轴承安装到位，或将自由侧轴承的外圈配合改为间隙配合，以便在轴承过载时对轴承进行补偿。

如果不能确保安装到位，可以通过增加润滑油的油膜厚度（增加润滑油的粘度）或减少轴承的负载来减少轴承的直接接触。

沟道沿圆周方向呈对称剥落

对称位置剥落显示在环的内环剥落中，而外环剥落显示在环的对称位置（即椭圆的短轴方向）。其主要原因是壳孔椭圆过大或壳孔结构为二分之一分离式，在摩托车凸轮轴轴承中尤为明显。

当轴承压入椭圆较大的壳孔或由两个或半个分离壳固定时，轴承外圈产生椭圆，短轴方向的间隙明显减小甚至为负间隙。

轴承在载荷作用下，内环转动产生周向剥落痕迹，而外环仅在短轴方向对称位置产生剥落痕迹。这是轴承早期失效的主要原因。通过对轴承失效部位的检测，发现在原工艺控制下，轴承外径圆度由0.8um变为27um。该值远大于径向间隙值。

因此，可以肯定，轴承在严重变形和负间隙下工作，在工作面早期容易形成异常磨损和剥落。

采取的对策是提高壳孔加工精度，或尽量不采用壳孔两半的分离结构。

套圈断裂

环件的断裂失效相对较少，通常是由突然过载引起的。原因比较复杂，如轴承原材料缺陷（气泡收缩）、锻造缺陷（过热）、热处理缺陷（过热）、加工缺陷（局部烧伤或表面微裂纹）、主机缺陷（安装不良、润滑不良、瞬时过载）等。在过载冲击载荷或剧烈振动下，环可能断裂。

采取的对策是在深沟球轴承制造过程中，避免过载冲击负荷，选择适当的干扰，提高安装精度，改善使用条件，加强质量控制。